Industri manufaktur kaca, seperti yang dilakukan oleh PT. Kangar Consolidated Industries, menghadapi berbagai bahaya operasional yang memerlukan manajemen risiko yang kuat. Proses pengolahan cullet, yang melibatkan pecahan kaca yang diolah kembali, menimbulkan risiko fisik, kimia, dan ergonomis. Analisis risiko ini bertujuan untuk mengidentifikasi bahaya, menilai tingkat resiko, dan merekomendasikan pengendalian yang efektif untuk menjaga keselamatan pekerja dan kelancaran produksi.
Industri kaca memiliki potensi bahaya tinggi, termasuk panas dari furnace, pecahan kaca tajam, dan mesin berputar yang dapat menyebabkan kecelakaan. K3 menjadi prioritas strategis untuk mencegah kecelakaan dan menjaga produktivitas. Fokus magang pada area Cullet Plant, yang memproses limbah kaca menjadi bahan baku kembali, penting untuk efisiensi material dan pengurangan limbah. Analisis risiko menggunakan metode HIRADC membantu dalam mengidentifikasi dan mengendalikan bahaya secara sistematis.
Magang ini bertujuan untuk mengembangkan pengalaman praktis dalam penerapan K3 di industri kaca. Melalui observasi dan analisis, saya memahami sistem manajemen risiko, khususnya metode HIRADC, serta proses operasional di Cullet Plant. Tujuan lain adalah mengidentifikasi potensi bahaya dan menyusun rekomendasi peningkatan keselamatan berdasarkan hasil observasi lapangan, yang dapat meningkatkan budaya keselamatan di perusahaan.
PT. Kangar Consolidated Industries didirikan tahun 1973 dan merupakan produsen botol kaca untuk makanan, minuman, dan farmasi. Perusahaan beroperasi 24 jam dengan area produksi yang meliputi hot end, cold end, batch house, dan Cullet Plant. Dengan sekitar 288 karyawan tetap dan 165 outsourcing, perusahaan ini memiliki sistem manajemen K3 yang kuat, tetapi masih memerlukan penguatan pada pengendalian rekayasa dan dokumentasi.
Keselamatan di PT. Kangar Consolidated Industries menjadi prioritas melebihi produksi dan profit, sesuai dengan UU No. 1/1970 dan ISO 45001:2018. Kebijakan K3 diimplementasikan melalui budaya keselamatan seperti "Stop, Think & Protect" dan Life Saving Protocol (LSP). Perusahaan juga menerapkan Safety Golden Rules, termasuk penggunaan PPE, LOTO, dan SWA, untuk menjamin keselamatan pekerja di semua area operasional.
Selama magang, saya mengikuti safety induction, toolbox meeting rutin, dan observasi di berbagai area produksi. Kegiatan utama meliputi penilaian risiko kebakaran, pemetaan fasilitas proteksi, dan penyusunan analisis risiko menggunakan metode HIRADC. Selain itu, saya juga membuat flow proses Cullet Plant untuk memahami alur operasional dan mengidentifikasi potensi bahaya yang ada dalam proses tersebut.
Observasi di Cullet Plant mengungkapkan berbagai potensi bahaya, termasuk fisik seperti pecahan kaca dan kebisingan tinggi, kimia seperti debu dan residu washing, serta ergonomi seperti manual handling dan postur tidak ideal. Bahaya biologi seperti nyamuk dan reptil juga ditemukan, sementara faktor psikososial seperti fatigue dan target produksi ketat dapat mempengaruhi keselamatan pekerja. Identifikasi ini penting untuk menentukan prioritas pengendalian risiko.
Proses Cullet Plant meliputi tahapan sorting, pemisahan magnetik, penghancuran, penyaringan getar, pencucian, dan penyimpanan. Air limbah dari proses ini dialirkan ke WWTP, sementara cullet yang tidak memenuhi ukuran dikembalikan ke crusher. Analisis risiko pada setiap tahapan ini membantu dalam mengidentifikasi bahaya utama, seperti terjepit di mesin penghancur atau luka sayat saat sorting manual, yang memerlukan pengendalian yang tepat.
Metode HIRADC digunakan untuk mengidentifikasi bahaya, menilai risiko, dan menentukan pengendalian. Penilaian risiko dilakukan berdasarkan severity dan probability, dengan prioritas tindakan pada risiko kategori High dan Extreme. Misalnya, risiko terjepit di crusher dinilai Extreme dan memerlukan pengendalian seperti guarding dan LOTO, sedangkan luka sayat saat sorting manual dinilai Medium-High dan dapat diatasi dengan penggunaan gloves anti-cut.
Hasil analisis menunjukkan bahwa aktivitas di Cullet Plant memiliki berbagai tingkat risiko. Misalnya, crusher memiliki risiko tinggi hingga extreme akibat terjepit dan kebisingan, sehingga diperlukan guarding dan earplug industrial. Sorting manual berisiko luka sayat dan masalah ergonomi, yang dapat diatasi dengan meja sorting dan rotasi kerja. Washing memiliki risiko medium akibat licin dan kontaminasi, sehingga diperlukan drainase dan sepatu anti-slip.
Hasil magang menunjukkan penguasaan penerapan HIRADC dan analisis operasional, serta keterlibatan aktif dalam toolbox meeting dan fire risk assessment. Peningkatan kedisiplinan dan komunikasi di area kerja juga terlihat, namun kontribusi implementasi perbaikan masih terbatas karena waktu magang yang singkat. Evaluasi ini membantu dalam menentukan langkah-langkah selanjutnya untuk meningkatkan keselamatan di Cullet Plant.
Kebijakan K3 PT. Kangar Consolidated Industries sesuai dengan SMK3 PP 50/2012 dan Kepmenaker 186/1999 untuk risiko kebakaran, serta Permenaker 4/1980 untuk proteksi APAR. Namun, terdapat gap pada struktur Emergency Response Team (ERT) dan pengendalian rekayasa di Cullet Plant. Perbandingan ini membantu dalam menentukan area yang memerlukan penguatan untuk memenuhi standar keselamatan yang berlaku.
Rekomendasi teknis meliputi perbaikan struktur conveyor dan guarding mesin, serta automatisasi penyortiran dan penguatan LOTO. Administratif, diperlukan audit berkala area cullet dan housekeeping jadwal tetap. Untuk APD, diperlukan face shield dan gloves anti-cut standar EN388. Implementasi rekomendasi ini akan meningkatkan keselamatan dan efisiensi operasional di Cullet Plant.
Proses Cullet Plant di PT. Kangar Consolidated Industries merupakan area kritis yang memerlukan sistem pengendalian terintegrasi. Penerapan metode HIRADC membantu dalam mengidentifikasi prioritas risiko, sementara kebijakan K3 perusahaan telah berjalan baik. Namun, penguatan pada pengendalian rekayasa dan dokumentasi efektivitas sistem masih diperlukan untuk menjamin keselamatan pekerja dan kelancaran produksi.