Analisis Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada Proses Pengolahan Cullet PT. Kangar Consolidated Industries

Industri kaca, termasuk proses pengolahan cullet, memiliki potensi bahaya yang tinggi seperti panas ekstrem, pecahan kaca, dan kebisingan. Analisis risiko ini bertujuan untuk mengidentifikasi bahaya pada setiap tahapan proses, menilai tingkat risiko, dan merekomendasikan pengendalian sesuai hierarki kontrol K3. Studi ini dilakukan di Cullet Plant PT KCI dengan metode observasi lapangan, wawancara, dan dokumentasi internal, menggunakan pendekatan HIRADC untuk meminimalkan kecelakaan dan meningkatkan keamanan operasional.

Latar Belakang

• Industri kaca memiliki potensi bahaya tinggi: panas ekstrem, pecahan kaca, mesin berputar, kebisingan, dan bahan kimia
• Proses cullet menjadi area kritis karena melibatkan penyortiran manual, penghancuran material, dan pencucian
• Analisis risiko diperlukan untuk meminimalkan kecelakaan melalui pendekatan HIRADC

Tujuan Analisis

• Mengidentifikasi bahaya pada setiap tahapan proses cullet
• Menilai tingkat risiko melalui matrix severity dan probability
• Menentukan metode pengendalian sesuai hierarki kontrol K3
• Mendukung peningkatan keamanan operasional area cullet

Ruang Lingkup

• Lokasi: Cullet Plant PT KCI
• Proses yang dianalisis: Sorting, magnetic separator, crushing, vibrating screen, washing, ECS, storage
• Metode: Observasi lapangan, wawancara operator, dokumentasi internal, HIRADC

Flow Process Pengolahan Cullet

• Pengumpulan botol: internal & eksternal
• Penyortiran manual
• Magnetic separator
• Crushing
• Vibrating screen
• Washing
• Eddy Current Separator
• Storage
• Air limbah → WWTP

Potensi Bahaya pada Setiap Tahap Proses

• Sorting: Luka sayat pecahan kaca, debu, postur janggal
• Magnetic separator: Terjepit conveyor, paparan logam
• Crusher: Tersangkut mesin, kebisingan tinggi
• Vibrating screen: Getaran tinggi, serpihan cullet
• Washing: Licin, paparan bahan kimia, kontaminan
• Loading/storage: Material jatuh, fatigue, ergonomi buruk

Unsafe Act & Unsafe Condition Temuan Lapangan

• Penyortiran manual dengan posisi tidak ergonomis
• Struktur rangka conveyor korosif, berpotensi ambrol
• Material cullet menumpuk pada permukaan conveyor
• Operator berada dekat crusher aktif
• Penggunaan APD tidak konsisten

Metode Penilaian Risiko

• Matrix severity & probability sesuai standar perusahaan
• Kategori risiko: Low, Medium, High, Extreme
• Prioritas pengendalian: risiko High & Extreme

Hasil Penilaian Risiko (HIRADC)

• Sorting Manual: Luka sayat, ergonomi, kelelahan (Medium–High)
• Crusher: Tersangkut mesin, kebisingan (High–Extreme)
• Vibrating Screen: Getaran dan pecahan material (Medium)
• Washing: Slip, kontaminasi kimia (Medium)

Rekomendasi Pengendalian

• Engineering Control: Perbaikan struktur conveyor, penutup guarding, automatic sorting table
• Administrative Control: SOP area crusher & washing, jadwal house-keeping, rotasi kerja
• APD: Gloves anti-cut, face shield, earplug industrial quality
• LOTO Program: Lockout conveyor & crusher sebelum maintenance

Kesimpulan

Proses cullet memiliki risiko signifikan terkait pecahan kaca, kebisingan, mesin bergerak, dan kontaminasi. Risiko terbesar terdapat pada crusher, sorting manual, dan area washing. Pengendalian telah diterapkan, namun masih ada gap pada engineering control & ergonomi kerja. Implementasi peningkatan pengendalian prioritas mendukung zero accident dan efisiensi produksi.

Saran

• Automatisasi penyortiran & redesign layout ergonomis
• Penguatan LOTO & guardings mesin
• Audit berkala terhadap struktur conveyor & house-keeping area
• Evaluasi efektivitas APD & pelatihan perilaku aman